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挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下---提高模具的表面硬度,以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的,在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理,一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行---次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定,应该在挤压5-10条棒后再次氮化。第二次氮化后,可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-1---棒为宜。氮化前工作带一定要抛光,模具腔内要清理干净,不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次,因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产,氮化层组织已经相对稳定。要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化,氮化次数不能过于频繁,否则工作带易脱层。
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想要---挤压品的,首先要了解挤压技工的特点,挤压特点决定了我们挤压产品的。扁挤压筒设计生产}挤压加工的下述特点:
(1)摩擦热和变形热是导致挤压变形区内温升的主要因素,而坯料与挤压简内壁之间的摩擦和变形区内的金属流动均十分复杂,且随金属种类、挤压条件、产品断面形状、挤压过程而---变化;
(2)工艺参数与边界条件属于典型的几何非线性和时变非线性问题,挤压筒内坯料和变形区内的温度变化也是非线性的;
(3)接触测温会在产品表面产生划痕,扁挤压筒设计生产,影响产品表面和美观,因而在实际生产中难以应用;
(4)由于挤压设备和模具结构特点,难以将非接触测温装置安装在模孔出口附近进行测量,一般只能安装在远离模孔出口2~3m的挤压机前机架出口处,因而很难准确获得出模孔处产品的表面温度。
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用挤压机的厂家,对于扁挤压筒设计生产填充系数有---了解一下,填充系数可能会影响到产品的终效果。挤压筒内孔的断面积同锭坯的断面积之比,即k=ft/fz;式中k为挤压筒填充系数;ft为挤压筒内孔断面积;fz为锭坯的断面积。金属挤压时,为了便于把锭坯顺利地装入挤压筒内,锭坯的直径应比挤压筒的内径小。在挤压开始阶段,金属首先充满挤压筒,填充系数一般为1.06~1.15,某些特殊合金可取些。填充系数的大小根据挤压方式、挤压筒的大小及挤压制品的组织性能确定。
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