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主要原因
挤压筒没有清理、压余没有留适当的厚度;
挤压棒材时无脱皮或脱皮不完全;
铸锭温度过高或温度不均;
铸锭表面不好;
挤压垫片端面有润滑油;
挤压速度过快;
挤压工具预热过低。
解决办法
挤压加强铸锭进库和投产前的检验,不合格铸锭不投产;
挤压前首先各方面检测和维修挤压设备,使挤压机与工模具达标,---精度等级与同心度;
采用合理的挤压速度与挤压温度;
生产过程中严格执行挤压工艺规程;

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挤压筒内的金属变形是极不均匀的,存在着两个难变形区:一个位于挤压筒和模子交界的角落处,称前端变形区,通常叫做死区,一个位于与垫片接触的后端,称后端难变形区。
在基本挤压阶段,挤压筒供货商,位于死区中的铝型材,挤压筒尺寸,不产生塑性变形,也不参与流动。死区产生的原因是,金属沿adc面滑动所消耗的能量比沿abc面、ac面小,同时这里的金属受挤压筒和模支承的冷却,塑性低,强度高更不易于流动

传统挤压机配件直接应用挤压压铸工艺,只能利用其合模力,也只有合模力才是一个向前推进的动力。合模力的大小,决定了挤压补缩力的大小。因此,全液压式传统挤压机配件,其合模力就是其的锁模力,也可作为其挤压补缩力。而曲肘式挤压机配件的 向前挤压力等于其合模油缸力乘以锁模机构的杠杆比,但也不能超过其锁模机构所能承受的抗压强度。用这种设备进行挤压压铸,由于其合模初期位置并未到达合模机构的自锁 点,而挤压终结位置才是其锁模抗力的 点,若以同样压铸比压充型,所能生产的零件的投影面积有所减少。

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